Rodzaje ściernic i ich zastosowanie

Share on Facebook0Share on Google+0Tweet about this on TwitterPin on Pinterest0Share on StumbleUpon1Share on LinkedIn0Share on Tumblr0

sciernica

To, jaka ściernica będzie potrzebna, zależy od tego, w jaki sposób będzie ona wykorzystywana. Określony kształt narzędzia dostosować należy do rodzaju prac, jaki będzie nim wykonywany.

Ściernice trzpieniowe

To tak naprawdę kategoria bardzo różnorodna. Ściernica trzpieniowa nasadzona jest na trzpieniu i ma niewielkie rozmiary – od nawet nieco powyżej milimetra do kilku centymetrów. Tego rodzaju narzędzia wykorzystuje się do precyzyjnej obróbki, szczególnie drobnych elementów. Ściernice trzpieniowe mogą mieć różne kształty: walcowe, stożkowe, kulkowe, gankowe, tarczowe mini czy też łączące formę stożkową i walcowatą. Każda z nich nada się albo do frezowania i żłobienia zagłębień, albo do wygładzania powierzchni. O tym, do czego mogą zostać wykorzystane, decyduje oprócz kształtu również materiał, z jakiego są wykonane. Profesjonalne ściernice trzpieniowe, pomimo niewielkich rozmiarów, są odpowiednie do obróbki metali, w tym również stali, staliwa i żeliwa, ceramiki, szkła, tworzyw sztucznych, drewna. Często wykorzystywane są właśnie przy wytwarzaniu i modyfikowaniu narzędzi – np. gdy w warsztacie trzeba dopasować je indywidualnie. Inne zastosowanie ściernic trzpieniowych to przygotowywanie powierzchni do spawania, jak i wyrównywanie po wykonaniu spawu. Ten typ ściernic o mniejszej twardości niż profesjonalne ściernice znaleźć można w zestawach ze szlifierkami precyzyjnymi do użytku w domowych warsztatach.

Ściernice tarczowe

Ściernice tarczowe mają większą średnicę i używa się ich zazwyczaj do szlifowania zgrubnego różnych materiałów. O tym, do jakiego konkretnie zastosowania będzie odpowiedni dany element, decyduje przede wszystkim twardość i rodzaj ziaren ściernych – co zostanie jeszcze opisane dalej. Profesjonalne ściernice tarczowe to przede wszystkim narzędzia do zgrubnej oraz precyzyjnej obróbki metali różnego typu. Narzędzia o mniejszym stopniu twardości doskonale sprawdzają się w obróbce drewna.

Ściernice gankowe

Ten rodzaj ściernic odpowiedni jest do wykańczania elementów wklęsłych oraz wypukłych. Często wykorzystywane są do obróbki różnych metali – stosuje się je np. do wykańczania szyn tramwajowych – ale także do betonu, lastryko i innych podobnych materiałów. Ściernice garnkowe charakteryzują się tym, że są one stożkowe, łukowe lub walcowe, z zagłębieniem w środku, które tworzy powierzchnię ścierną do elementów wypukłych. Kluczowy jest dobór odpowiedniego rozmiaru ściernicy.

Ściernice listkowe

Ten typ narzędzia może mieć konstrukcję trzpieniową, talerzową lub nasadową w postaci szerokiego walca. Profesjonalne ściernice z pokrytymi materiałem ściernym lamelkami pozwalają na równoczesne zdzieranie i wygładzanie. Ich wielką zaletą jest lekkość, a co za tym idzie wygoda użytkowania, ale również to, że nie ma możliwości przypadkowego nacięcia szlifowanej powierzchni. Ściernica zastosowana w obróbce metalu, tworzywa czy drewna dobrze wygładzi zarówno dużą powierzchnię, jak i trudno dostępne miejsca (do tego posłuży ściernica listkowa trzpieniowa). Ta konstrukcja ściernicy służy również do zdzierania farb i usuwania rdzy.

Jaki materiał ściernic wybrać do jakich zastosowań?

Nie mniej istotny niż kształt ściernicy jest także zastosowany materiał. Najpopularniejszy jest elektrokorund, czyli tlenek glinu z odrobiną domieszek innych związków chemicznych. Sprawdza się on w obróbce zgrubnej i wykańczaniu oraz cięciu metali. Występuje w dwóch wariantach – zwykłym i szlachetnym. Ten drugi przeznaczony jest do obróbki metali kwasoodpornych i szlachetnych. Mniejszą twardość ma węglik krzemu, który stosuje się w obróbce kamienia, betonu oraz żeliwa. Spotyka się także azotek boru, zwany borazonem, który wykorzystują profesjonalne ściernice do obróbki stali narzędziowej, oraz syntetyczny diament, używany w obróbce ceramiki, laminatów, drewna, tworzyw sztucznych i aluminium. Ważna jest też gradacja, czyli wielkość ziaren. Ściernica przeznaczona do usuwania naddatków i do obróbki zgrubnej powinna mieć ją większą. Następnie należy dobierać stopniowo coraz mniejsze gradacje, by uzyskać coraz gładszą powierzchnię – aż do ostatecznego polerowania.

Dodaj opinię

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Time limit is exhausted. Please reload CAPTCHA.